Методът за каландриране на PVC подове е ефикасен и непрекъснат производствен процес, който е особено подходящ за производството на хомогенни и пропускливи структурни листове (като например търговски хомогенни пропускливи подови настилки). Неговата същност е пластифицирането на разтопеното PVC в равномерен тънък слой чрез многоролков каландър и след това охлаждането му до желаната форма. По-долу са изброени специфичните стъпки и ключовите точки за технически контрол:
I. Процес на каландриране
Предварителна обработка на суровини > Високоскоростно горещо смесване, охлаждане и студено смесване, вътрешно смесване и пластифициране, отворено смесване и подаване
Четиривален каландр, щамповане/ламиниране, охлаждане и оформяне, подрязване и навиване
II. Поетапна работа, ключови точки и технически параметри
1. Предварителна обработка и смесване на суровини
Състав на формулата (пример): - PVC смола (тип S-70) 100 части, - Пластификатор (DINP/екологичен естер) 40-60 части, - Пълнител от калциев карбонат (1250 mesh) 50-80 части, - Термостабилизатор (калциево-цинков композит) 3-5 части, - Смазка (стеаринова киселина) 0,5-1 част, - Пигмент (титанов диоксид/неорганичен цветен прах) 2-10 части
Процес на смесване*:
Горещо смесване: Високоскоростен миксер (≥1000 об/мин), загряване до 120°C (10-15 минути), за да може PVC да абсорбира пластификатора; Студено смесване: Бързо охлаждане до под 40°C (за да се предотврати образуването на бучки), време за студено смесване ≤ 8 минути.
2. Пластифициране и захранване
- Вътрешен смесител: Температура 160-170°C, Налягане 12-15 MPa, Време 4-6 минути → Образуване на хомогенна каучукова маса;
Отворен смесител: Температура на двата вала 165±5°C, разстояние между валците 3-5 мм → Нарязан на ленти за непрекъснато подаване към каландра.
3. Четириролково каландриране (основен процес)
- Ключови техники:
- Съотношение на скоростта на ролките: 1#:2#:3#:4# = 1:1.1:1.05:1.0 (за предотвратяване натрупването на материал);
- Компенсация по средна височина: Валяк 2 е проектиран с коронка от 0,02-0,05 мм, за да компенсира термичната деформация от огъване. 4. Повърхностна обработка и ламиниране
Релефно щамповане: Релефно валче (силикон/стомана) температура 140-150°C, налягане 0,5-1,0 MPa, скорост, съобразена с каландриращата линия;
Ламиниране на основата (по избор): Стъклофибърна подложка/нетъкан текстил, предварително загрят (100°C), се ламинира с PVC стопилката на валяк №3, за да се подобри размерната стабилност.
5. Охлаждане и оформяне
Температура на тристепенния охлаждащ вал:
Контрол на опъването: Опъване на намотката 10-15 N/mm² (за предотвратяване на свиване и деформация от студ).
6. Подрязване и навиване
- Лазерно онлайн измерване на дебелината: Обратна връзка в реално време регулира разстоянието между ролките (точност ±0,01 мм);
- Автоматично подрязване: Ширина на скрапа ≤ 20 мм, рециклиран и пелетизиран за повторна употреба;
- Навиване: Централно навиване с постоянно напрежение, диаметър на ролката Φ800-1200 мм. III. Трудности при процеса и решения
1. Неравномерна дебелина. Причина: Колебание на температурата на ролките > ±2°C. Решение: Затворен контур за контрол на температурата на термично масло + охлаждане на ролките с малки отвори.
2. Повърхностен газ. Причина: Недостатъчно смесване/дегазация. Решение: Вакуумирайте вътрешния смесител (-0,08 MPa).
3. Пукнатини по ръбовете. Причина: Прекомерно охлаждане/Прекомерно опъване. Решение: Намалете интензивността на охлаждане на предната част и добавете зона за бавно охлаждане.
4. Щанца за шаблони. Причина: Недостатъчно налягане на релефния вал. Решение: Увеличете хидравличното налягане до 1,2 MPa и почистете повърхността на вала.
IV. Екологично чисти и подобрени процеси
1. Подмяна на безоловен стабилизатор:
- Калциево-цинков композитен стабилизатор + β-дикетонов синергист → Отговаря на теста за миграция по EN 14372;
2. Екологично чист пластификатор:
- DINP (диизононил фталат) → циклохексан 1,2-дикарбоксилат (Ecoflex®) намалява екотоксичността.
3. Рециклиране на отпадъци:
- Раздробяване на отпадъци → Смесване с нов материал в съотношение ≤30% → Използва се в производството на основен слой.
V. Каландриране срещу екструдиране (сравнение на приложенията)
Структура на продукта: Хомогенен перфориран под/Многослоен композит, Многослойна коекструзия (износоустойчив слой + слой пяна)
Диапазон на дебелината: 1,5-4,0 мм (точност ±0,1 мм), 3,0-8,0 мм (точност ±0,3 мм)
Повърхностно покритие: Висок гланц/Прецизно релефно щамповане (имитация на дървесни шарки), Матова/Груба текстура
Типични приложения: Хомогенни перфорирани подови настилки в болници и лаборатории, SPC подови настилки с преплетени елементи за домове
Резюме: Основната стойност на метода на каландриране се крие във „висока прецизност“ и „висока консистентност“
- Предимства на процеса:
- Прецизен контрол на температурата на ролките → Коефициент на вариация на дебелината <1,5%;
- Вградено релефно щамповане и ламиниране → Постигане на визуални ефекти камък/метал;
- Приложими продукти:
Хомогенни перфорирани PVC подови настилки с високи изисквания за размерна стабилност (като серията Tarkett Omnisports);
- Опции за надграждане:
- Интелигентно управление: динамично регулиране на разстоянието между ролките, задвижвано от изкуствен интелект (обратна връзка за дебелината в реално време);
- Оползотворяване на енергия: Отпадъчната топлина от охлаждащата вода се използва за предварително загряване на суровината (спестявайки 30% енергия).
> Забележка: В реалното производство температурата на каландриране и скоростта на ролките трябва да се регулират според течливостта на формулата (индекс на стопилка MFI = 3-8 g/10 min), за да се избегне разграждане (индекс на пожълтяване ΔYI < 2).
Време на публикуване: 30 юли 2025 г.
